Frage Ich baue mir eine CH-Konforme Pick-Up-Wohnkabine

Tja das sind die Erfahrungen beim selbstbau! Es klappt halt nicht immer alles so wie man sich das denkt. Aber du wirst das schon erfolgreich zu Ende bringen
Ich werde mir das nicht antun, weil mir schlicht die Räumlichkeiten dafür fehlen.

In Memoriam....

....heute ist der elfte Jahrestag des fiesen Fensterputzerangriffes auf meine unschuldig dastehende Hubdachkabine... R.I.P. Kabinchen....

Hoi zämä

Nachdem ich die Spalte ausgeschäumt habe musste der Schaum natürlich wieder zu den Platten eingeebnet werden.
Ging mit Säge und Schleifmaschine recht gut und ich war überrascht wie feinporig der Schaum geworden ist.
Danach hab ich das Styrodur mit Glasreiniger gereinigt, angeschliffen, umgedreht und nachdem ich mit Klebeband eine Art Scharnier zwischen der zu verklebenden GFK-Bahn und der einseitig schon verklebten Platte gebastelt hab hab ich die Platte aufgestellt.
Erstaunlich wie stabil sie so schon ist!
Und sie stand schon alleine auf ihren 3cm ohne zu kippen!
Hab sie dann aber trotzdem mit Klebeband an einem schnell gebastelten Rohrgestell etwas gesichert.









Danach gings wieder mal ans anmischen des Klebers:







Aufgrund meiner bisherigen Erfahrung hab ich für die rund 7m2 3,6kg Körapur 666-90 mit 0,6kg Köracur TH 650 angerührt, was mit einem Einsatz für die Bohrmaschine (möglichst Drehzahlregullierbar!) innert weniger Minuten zu einer homogenen Masse vermischt ist.
Man siehts gut an der Farbe wie lange man mischen muss bis keine einzelnen Komponenten mehr vorhanden sind.









Dann hab ichs auf das vorher mit Glasreiniger geputzte und angeschliffene GFK-Teil verteilt und das ist mir diesmal wohl besser gelungen als die vorherigen Male, denn es blieb noch einiges übrig!
Statt wie bisher rund 600g pro m2 hab ich diesmal rund 450-500g pro m2 mit dem Zahnspachtel verteilt.
Auch gut, so wirds leichter!
Dann gings darum die stehende Platte auf die mit Kleber bestrichene GFK-Bahn zu legen...was sich aufgrund zu kurzer Arme als schwierig erwiesen hat ohne auf den Kleber zu stehen...was ich natürlich nicht wollte!
Also schnell mit einem Besenstiel eine Armverlängerung gebastelt und schon konnte ich die Platte langsam ablegen, wobei das 'Scharnier' eine Falschpositionierung erfolgreich verhindert hat!
Dann erst mal zwei kleine Bretter draufgelegt, draufgestanden und so mit den Brettern unter meinen Füssen erst mal über die ganze Platte gelatscht, damit ein erstes Andrücken schon mal gesichtert ist.
Folie drüber, alles verkleben, Vakuumpumpe angeschmissen udn Staubsauger angeschlossen...und schon wurde schön Druck auf die Platte ausgeübt!



Hier muss ich noch schreiben dass die in der Mitte zu sehende Folie doppellagig liegt und nur die untere Lage verklebt ist, darum die Falten.
Aber sonst sieht man schön wie die Folie leergesogen wurde und der Luftdruck seine Arbeit macht.



Danach gings erst mal mit dem Cabrio weg damit ich auch noch was vom schönen Wetter habe.
Der Kleber härtet ja auch ohne mich aus.
Rund 4 Stunden später, also rund 5 Stunden nach anmischen des Klebers, hab ich die Platte aus der Folie ausgepackt und erstmals aufgestellt...schon nicht ganz so klein, das Teil!
Aber das Gewicht ist so gering dass ich es alleine trotz der Grösse problemlos rumtragen kann...die Waage sagt 37,3kg für die ziemlich genau 7m2, also 5.33kg/m2, das dürfte nach dem Beschnitt also etwa die angepeilten 35kg ergeben.



Von den angemachten 4.2kg Kleber sind übrigens 1,2kg übriggeblieben, das ergibt einen Kleberverbrauch der deutlich tiefer ist als bisher (rund 580-600g/m2), nämlich 428g/m2!

Hoi Picco

Schaut schon mal super aus. Ich weis nicht ob der Tip schon gegeben wurde, aber leg das Dach als begehbar aus. Dann erlebst du kein Drama mehr wie mit dem Fensterreiniger und du kannst auch problemlos mal was aufs Dach packen. Im Bereich der geländegängigen Kabinen ist das üblich, ich wüsste jetzt nicht ob man auch bei einer Tischer aufs Dach steigen darf.

Ich nehme an dass du die ASA 2a und die Aufbaurichtlinien des Fahrzeugherstellers kennst. Sonst könnte das mit der MFK eng werden. Was in den 2a nicht drin steht ist der hintere Unterfahrschutz, dafür gibt es ein eigenes Blatt nr. 21.

Hoi Lender

Danke für Deine Tipps, die Kabine werd ich aber nicht eintragen lassen sondern als Ladung spazieren fahren.
Gemäss 'meinem' MFK-Experten darf sie seitlich nicht rausragen (deswegen wirds zum Schluss falls nötig eine etwas breitere und 7-8cm tiefer liegende Pritsche geben als bisher), die wird dann mit dem Auto vorgeführt.
Die Kabine als Ladung darf max. 1m hinten hinausragen, das wäre in meinem Fall eine über 3m lange Kabine...
Nur Fahrräder oder so was kann ich nicht hinten ran machen, das wäre dann zu viel.
Das Dach wird sicher wesentlich stabiler werden als das welches der Fensterputzer zerstört hat, aber ich habe nicht vor da was drauf zu packen, dafür hab ich hinter den Sitzen genügend Platz an einem schwerpunktmässig besseren Ort. Und wenn der Platz nicht reicht dann haben wir uns halt einzuschränken!

Hoi Picco

Die Richtlinien gelten auch für die Pritsche, aber dafür bist du sicher Clever genug

Das mit dem seitlichen hinausragen stimmt soweit. Das WoKa-Center bietet deshalb extra eine 1.8m Breite Kabine an. Da sie aber als Ladung gilt machst du dir das Leben schon ein gutes stück einfacher. Wie es dann aber bei der Versicherung ausschaut ist was anderes. Wäre interessant was dir hier angeboten wird.

Bei unserem Festaufbau ist Zubehör unbegrenzt versichert, wobei das Zubehör (Kabine, Innenausbau etc.) teurer ist als das versicherte Fahrzeug selbst
Es wurde sogar eine Bestandsaufnahme gemacht ohne das etwas moniert wurde.

Hoi Lender

Lender schrieb: Wie es dann aber bei der Versicherung ausschaut ist was anderes. Wäre interessant was dir hier angeboten wird.

Ja, da muss ich mich noch schlau machen...wenns soweit ist werd ichs wohl auch in diesen Bericht schreiben, aber erst muss die Kabine gebaut werden!

Hoi zämä

Da ich zwischendurch mal unter dem Messer gelegen bin gabs eine Zwangspause, darum hier nicht viel Neues sondern einiges Altes:

Hier mal ein kurzer Rückblick zu meinen ersten Versuchen (2004) eine leichte und stabile Camper-Aussenwand zu bauen.
Der Aufbau von innen nach Aussen war 3mm Birkensperrholz, 0,1mm Aluminiumfolie als Dampfsperre, 30mm Holzgerüst aus 6 oder 8mm
Birkensperrholz, das mit EPS ausgefacht wurde, 3mm Birkensperrholz und 0.8mm (wenn ich mich recht erinnere) Aluminium eloxiert.
Das alles zusammengeklebt mit Sikaflex 221...







Natürlich muss das ganze noch gepresst werden...



...damit unter Anderem die von diesem Teil maltretierten Unterarme sich wieder erholen können.



So sah dann das Ergebniss aus:



Und hier ist der Aufbau gut zu sehen:



Natürlich gings dann auf die Waage, was mich etwas schockiert hat...



Aber es war immerhin stabil, hier bei der Erprobung mit meinen damals rund 85kg und einem darunter aufgestellten Mikrometer...



...was etwa 1mm Durchbiegung ergeben hat.

Hier noch einige Bilder des Rohmaterials, einmal die unterschiedlichen GFK-Rollen bei der Abholungim von einem Privatmann im schönen Tirol:





Und hier das Styrodur, welches ich dummerweise trotz klarer Ansage des Lieferanten es nicht zu stellen sondern zu legen gestellt habe...
...wenn auch nur für wenige Stunden, aber es hatte schon Auswirkungen: Die Platten waren schon minim krum!
Nach weiteren 2,5 Jahren des Liegens war dies jedoch nicht mehr zu bemerken.

Hoi zämä

Weiter gehts, die Wunde ist zwar lang und scheusslich, aber sie wird gemäss Arzt durch die Arbeiten nicht beeinträchtigt.

Zuerst wurde mal wieder eine Bahn ungefähr zugeschnittenes GFK gelegt und die Styrodurplatten zurechtgelegt:



Dann werden die Styrodurplatten vorbereitet, also zuerst mal gereinigt...





...und das natürlich beidseitig.



Anschliessend werden die Platten beidseitig und das GFK einseitig angeschliffen und nochmals gereinigt bevors ans anmachen des Klebers geht.
Und so sieht die Hauptkomponente des 2-Komponenten-Klebers im 6kg-Eimer aus:



Davon kommen 3kg in die PE-Schale...



...dann kommen 500 Gramm Härter dazu...



...dann wird gemischt, wobei eine Drehzahlregelbare Bohrmaschine sehr hilfreich ist.
Hier sieht man noch gut die unterschiedlichen Farben von Grundsubstanz und Härter...



...während hier schon alles recht homogen durchmischt ist.



Danach wird die Masse mit einem Zahnspachtel (ich verwende einen aus nichtrostendem Stahl mit Kennzeichnung 'A2') verstrichen...



...wobei auch hier die unterschiedlichen Farben von GFK und Kleber hilfreich sind, denn die Kleberschicht ist wirklich sehr dünn.

Im Hintergrund der Bilder sieht man die mit Packband zusamengeklebten Platten stehen.
Das hab ich gemacht weil es schlicht einfacher ist grössere Platten aufzulegen als jede Platte selbst udn damit ich schon vor dem Kleberanrichten die Platten wo nötig zuschneiden konnte.
Auf dem nächsten Bild sieht man gut das an dicken Honig erinnernde Fliessverhalten des Klebers.



Da ich für die ganze Kleberei und Presserei 'nur' drei Stunden Zeit habe kann man bei den Flächen nicht rumtrödeln...



Dann heisst Platten drauf!
Vorher aber musste ich noch bemerken dass ich die Luftschlitze noch nicht gemacht habe...also sofort, schnell und ohne Stabentwicklung...so gut wies geht halt...
Leider hats nicht ganz an einem Stück geklappt, dafür war das Packband dann doch zu schwach...aber immerhin musste ich nicht jede Platte einzeln legen.









Dann gehts ans abkleben der Kunststofffolie...



...und ans Luft absaugen, was auch diesesmal wieder besser klappt als letztes Mal, man lernt dazu!



Nach einer Nacht im Unterdruck heissts wieder mal auspacken...



...und Luftkanäle fräsen...

Dann brauchts mal wieder ein Gestell (Abgeknicktes Stahlrohr, an Lampe befestigt...), damit ich die halbfertige Platte aufstellen und die zweite GFK-Seite vorbereiten kann.



Beim Aufstellen bemerke ich dass sich die Platte an den Plattenkanten doch etwas mehr durchbiegt als mir lieb ist, deshalb dreh ich sie vorsichtig und befestige auf dem GFK einige Alurohre als Stabilisierung.



Und schon klappts mit dem Aufstellen problemlos. Dabei entdecke ich noch eine abgebrochene Kante = Vertiefung...



...die ich noch ausschäume...



...und danach plan schleife.
Natürlich wird das GFK wieder gereinigt und angeschliffen sowie mit Kleber bestrichen, ich erspar Euch die Bilder davon...
Dann noch kurz eine Art Scharnier als Klebeband gebastelt damit die stehende Platte und das liegende GFK schön zusammenfinden und schon gehts ans runterlassen der Platte.
Dazu bau ich mir aus Schnur einen kleinen Flaschenzug und lass die Platte so weit runter bis ich sie greifen kann.











Und schon gehts wieder ans Abkleben, wobei ich vorher einige der Verstärkungs-Alurohre entfernt habe.



Man sieht recht gut dass die Luftabsaugung schon wesentlich besser funktioniert als auch schon.

Um die Platten besser transportieren zu können hab ich mir aus etwas rumliegendem Holz und zwei Rädchen eine Art Transportwagen in Miniaturform zusammenbestrickt, der mir den Transport in den Lagerraum doch stark vereinfacht.



Nach dem Auspacken hab ich die beiden Seitenteile mit etwas Abstand zum Boden aufeinandergelegt und gegeneinander fixiert...



...die erste Schnittkante angezeichnet und geschnitten...um danach zu bemerken dass meine Kreissäge etwa 1mm zu wenig eintauchen kann, so dass das unterste GFK zwar angeritzt aber nicht durchgesägt ist...also mit dem Fein Multimaster nachbessern...



Natürlich zeichne ich nicht Handgelenk mal Pi sondern mit CAD- und Laserunterstützung, wie auch sonst...





Ist ein Billigteil und für Profis nicht wirklich brauchbar, aber der Winkel stimmt (habs überprüft) und mit geringen Hilfsmitteln kann man den Laserstrahl besser sichtbar machen, wie man hier beim Alkovenbodenschnitt gut sehen kann.



Dann wird bei der einzigen Innenecke erst mal eine Bohrung gesetzt um ein Ausreissen der Sandwichplatte zu vermeiden, wobei der Bohrer logischerweise zu kurz war um beide Platten zu durchbohren.



Danach wird rundherum geschnitten und dann die obere Platte in den Lagerraum gerollt.



Zum Schluss wird die untere Platte nochmals mit der Kreissäge und dem Bohrer bearbeitet, so dass auch das untere GFK sauber durchschnitten ist.
Somit hab ich nun zwei auf den Milimeter genau gleiche Seitenwände.
An den Abschnitten schau ich natürlich die Verklebungen und den Schaum von der damals etwas verrutschten Isolation an, schaut alles gut aus!

Langsam wirds unhandlich mit den großen Teilen! Und dann noch alles in Arbeitssicherheits-Sandalen

Hoi Holger

holger4x4 schrieb: Und dann noch alles in Arbeitssicherheits-Sandalen

Jaja, man sieht ihnen die Sicherheit gar nicht an!

Hallo Picco,
ich bin regelrecht fasziniert, was Du da entstehen läßt. Meine absolute Hochachtung für soviel Enthusiasmus. Was Du da machst, läßt jemanden blaß aussehen, der die Kabine von der Stange nutzt.
Gruß Hendrik
PS: Die "Arbeitsschutzsandalen" wären mir zu hinderlich.

Hoi Hendrik

Hendrik schrieb: PS: Die "Arbeitsschutzsandalen" wären mir zu hinderlich.

Immerhin schützen sie meine Arbeit indem sie mein Gewicht gleichmässig auf den Sandwichplatten verteilen

Weiter gehts mit dem Schneiden der Spezialformen für Dach die Fronten des Alkovens und der Stirnwand unter dem Alkovenansatz.
Dazu wird erst mal Heissschneidedraht von 0,5mm Dicke organisiert, denn der bisher verwendete Draht mit 0,1x mm 'starke' Draht
war schlicht nicht stabil genug.
Dann gehts daran ein Schneidewerkzeug zu bauen und die richtige Stromstärke zu finden.
Anschliessend werden Formen gebaut, denn die angefertigten Metalformen entsprechen aus mehreren Gründen nicht mehr dem was
ich bauen will.

Zumindest zum Teil, denn ein Teil entspricht noch genau dem was ich will.
Und an einigen windigen Tagen wurde zwischen zwei offenen Fenstern im Wind stehend mit dem Schneiden begonnen!
Als Erstes ist der gerundete Teil für die Alkovenfront dran:







(Oben: Das schaut hier schlimmer aus als es in Wirklichkeit ist....)

Am Resultat kann man sehr schön sehen dass es nicht sehr schön ist...die Drahtspannung war wohl zu wenig und der Stufenfalz
der Platten ist auch eher hinderlich als förderlich...
Da wird wohl der Schwingschleifer noch ran müssen...
Also den Draht mehr gespannt und weiter gehts mit den nun aus Sperrholz gesägten Formen für die kleineren Teile:













So ganz zufrieden bin ich noch immer nicht, aber es ist besser als vorher.
Ich hab ja noch einen Schwingschleifer...
Hier die schon aus zwei Teilen zusammengeklebten 'Ecken' der Stirnwand unter dem Alkoven:



Und hier die Dachrundungen für den Übergang vom Dach (40mm) zu den Seitenwänden (30mm), natürlich mit passendem Stufenfalz: